Toyota wprowadza kolejną zmianę do słynnego Systemu Produkcyjnego, rozwijanego przez tę firmę od lat 50. Innowacja polega na wcześniejszym ustalaniu kolejności montażu, co pozwala zmniejszyć ilość części magazynowanych przez dostawców podzespołów nawet o 90%.
Nowa procedura planowania produkcji
Toyota Motor Corporation jest znana na całym świecie ze swojego Systemu Produkcyjnego (TPS), który zrewolucjonizował przemysł motoryzacyjny, przyczyniając się do radykalnego zwiększenia wydajności produkcji. Jednym z fundamentów sukcesu japońskiego koncernu jest zasada nieustannego udoskonalania funkcjonowania firmy i organizacji pracy, znana pod nazwą Kaizen. Zgodnie z tą regułą Toyota rozpoczęła wdrażanie nowej procedury, według której kolejność produkcji samochodów, zależna od koloru i modelu, jest określana około czterech dni przed rozpoczęciem procesu montażu, zaś dostawcy w odpowiednim czasie produkują i dostarczają niezbędne podzespoły. W ten sposób firma eliminuje możliwość wprowadzania zmian w kolejności montażu w ostatniej chwili. Dzięki temu dostawcy Toyoty będą mogli radykalnie zredukować przechowywane zapasy części.
Toyota Motor East Japan, największy producent samochodów kompaktowych w północno-wschodniej Japonii, wprowadzi nową procedurę w fabryce w prefekturze Miyagi. Przeprowadzony wcześniej program testowy w prefekturze Iwate dowiódł efektywności tej metody w ograniczaniu ilości zapasów części koniecznych do zachowania płynności produkcji.
Według starej metody, kolejność produkcji samochodów również była określana kilka dni wcześniej, jednak ostatecznie ustalano ją na około 2 godziny przed rozpoczęciem montażu, aby umożliwić zmiany związane np. z powtórnym lakierowaniem pojazdu, którego jakość pokrycia lakierem odrzuciła kontrola jakości. Dostawcy dostarczali materiały według potrzeb i musieli mieć w pogotowiu odpowiednie ilości różnych produktów.
Nowa procedura eliminuje konieczność składowania dodatkowych zapasów przez dostawców, a także proces zmiany kolejności materiałów w fabrykach Toyoty. Podczas prób w Iwate dostawcom udało się zmniejszyć przestrzeń magazynowania niektórych części o 90%. Przestrzeń konieczną do przechowywania zapasu części w fabrykach, w których dokonuje się montażu, zmniejszono o około 60%. W programie testowym w Iwate wzięło udział 10 dostawców, którzy byli w stanie przeprowadzić w swoich strukturach kompatybilne zmiany. Toyota ma nadzieję rozszerzyć grono dostawców współpracujących na nowych zasadach z fabrykami w Iwate i Miyagi, gdzie produkowany jest m.in. crossover Toyota C-HR, zbudowany w architekturze TNGA.
W następnej kolejności Toyota przeprowadzi podobne zmiany we Francji, gdzie produkowany jest subkompaktowy model Yaris. W redukcji kosztów magazynowania pomogą managerowie z Japonii, którzy przeszkolą francuskich pracowników. Jednocześnie Toyota przygotowuje się do pełnego wprowadzenia do fabryk produkujących Yarisa nowego systemu produkcji Toyota New Global Architecture (TNGA). Obecnie w Japonii Yaris, znany w tym kraju jako Vitz, jest produkowany w prefekturze Aichi, w pobliżu siedziby głównej Toyoty, jednak już niedługo produkcja wszystkich samochodów kompaktowych zostanie skoncentrowana w północno-wschodniej Japonii, zgodnie z filozofią Toyota New Global Architecture. Firma ma na tym terenie ułatwione zadanie, ponieważ jest jedynym producentem samochodów, który posiada zakład produkcyjny w tym regionie, a wielu lokalnych dostawców współpracuje wyłącznie z Toyotą, co ułatwia synchronizację działań.
System Produkcyjny Toyoty
System Produkcyjny Toyoty opracowali w pierwszych latach po wojnie Taiichi Ohno, Shigeo Shingo oraz Eiji Toyoda, którzy walczyli o utrzymanie firmy na rynku w trudnych, powojennych latach. TPS polega na kilku prostych regułach. Nie pozwala pracownikowi przesłać niedokończonego lub błędnie wykonanego elementu do kolejnego etapu produkcji. Wszystkie części dostarczane są na linię montażu tylko wtedy, gdy jest taka potrzeba i w żądanej kolejności. Wszyscy pracownicy mogą zgłaszać swoje propozycje usprawnienia organizacji pracy, a także zatrzymać linię produkcyjną, jeśli stwierdzą nieprawidłowości. Praca zorganizowana jest w zespołach, które samodzielnie rozdzielają zadania pomiędzy pracowników.
System, choć prosty w koncepcji, nie był powszechnie stosowany w przemyśle samochodowym, ponieważ jego wdrożenie burzyło zastały, ale nieefektywny porządek. Z czasem pod wpływem sukcesów Toyoty TPS został wdrożony przez pozostałych japońskich producentów. Kiedy japońskie marki zaczęły zdobywać rynek amerykański, koncerny z USA stanęły w obliczu ogromnych strat. Produkcja samochodu, silnika czy skrzyni biegów trwała w fabrykach koncernów amerykańskich 2-3 razy dłużej niż w japońskich i była znacznie bardziej kosztowna. Bez wprowadzenia radykalnych zmian, firmom amerykańskim groziło bankructwo, dlatego zdecydowały się wprowadzić system zarządzania produkcją opracowany przez Toyotę.
Toyota New Global Architecture
Toyota chętnie dzieli się swoją wiedzą na temat zarządzania, ale jednocześnie nieustannie pracuje nad udoskonalaniem procesu projektowania i produkcji oraz nad funkcjonowaniem swoich struktur na całym świecie. Od 2014 roku firma wdraża stopniowo szeroko zakrojoną reformę Systemu Produkcyjnego o nazwie Toyota New Global Architecture.
Jest to największa zmiana w Systemie Produkcyjnym Toyoty w historii firmy, która pozwala tworzyć mniejsze i bardziej elastyczne fabryki samochodów, zdolne szybko reagować na zmieniające się potrzeby, i łatwo wdrażać do produkcji nowe modele lub wersje pojazdów.
Linie produkcyjne są montowane na podłodze hal, a nie podwieszone u stropu, dlatego łatwiej jest je instalować i modyfikować. TNGA pozwala produkować kilka modeli na tej samej linii z zastosowaniem nowych, bardziej efektywnych sposobów wytwarzania części i układów, a wprowadzanie zmian projektowych jest łatwiejsze i szybsze. Zastosowanie takich samych podzespołów w różnych modelach należących do różnych segmentów znacznie ogranicza liczbę części, które trzeba zaprojektować, a następnie wytwarzać za pomocą różnych urządzeń, na koniec zaś osobno dostarczać.
Toyota ocenia, że TNGA zmniejszy pracochłonność projektowania pojazdów oraz nakłady konieczne do wprowadzania na rynek nowych produktów, zwiększając jednocześnie konkurencyjność i elastyczność zakładów produkcyjnych.