Nowy "pracownik" BMW ma koła zamiast nóg i nie zna zmęczenia. Robot AEON rusza do pracy w zakładzie w Lipsku
BMW jako pierwszy producent motoryzacyjny w Europie wdraża technologię fizycznej sztucznej inteligencji na tak szeroką skalę. Po udanych testach w Stanach Zjednoczonych, humanoidalne roboty trafią do zakładu w Lipsku, gdzie będą pomagać w montażu komponentów wysokonapięciowych. BMW tym samym pokazuje swoją nową strategię iFACTORY, która ma zrewolucjonizować wydajność i elastyczność linii produkcyjnych.
Najważniejszym terminem w nowej wizji cyfryzacji BMW staje się "Physical AI" – koncepcja łącząca zaawansowane algorytmy sztucznej inteligencji z fizycznymi maszynami zdolnymi do nauki. W przeciwieństwie do tradycyjnych robotów przemysłowych wykorzystywanych już w fabrykach, które wykonują sztywno zaprogramowane sekwencje ruchu, nowe systemy potrafią adaptować się do zmieniającego się otoczenia. Jeśli robot napotka niespodziewaną przeszkodę lub popełni błąd, potrafi go samodzielnie skorygować zamiast doprowadzać do kosztownego przestoju całej linii produkcyjnej.
Amerykański poligon doświadczalny przyniósł sukces
Decyzja o wdrożeniu robotów humanoidalnych w Europie została poprzedzona niezwykle intensywnym programem pilotażowym w amerykańskim zakładzie w Spartanburgu. Przez 10 miesięcy robot o nazwie Figure 02 pracował wraz z ludźmi przy produkcji modelu X3.
Wyniki tego eksperymentu z perspektywy technicznej są imponujące, ponieważ humanoid pracował przez 1250 godzin, wykonując około 1,2 miliona kroków i przenosząc ponad 90 tysięcy precyzyjnych elementów blacharskich. Testy w Karolinie Południowej udowodniły, że fizyczna sztuczna inteligencja radzi sobie w realnym, dynamicznym środowisku fabryki, zachowując przy tym precyzję przy zadaniach, które dla ludzi są fizycznie wyczerpujące i monotonne. Oczywiście, z perspektywy etycznej budzi to również obawy o potencjalne zastąpienie części załogi maszynami, czego konsekwencją w przyszłości mogą być masowe zwolnienia na rzecz optymalizacji pracy.
Niemiecki debiut robota AEON
Teraz technologia ta trafia do Niemiec. W zakładzie BMW w Lipsku rozpoczęto wdrażanie robota AEON, opracowanego we współpracy z firmą Hexagon. Jego konstrukcja różni się od swojego amerykańskiego poprzednika sposobem poruszania się – zamiast nóg, AEON wykorzystuje koła. Wybór ten jest podyktowany czystą pragmatyką i efektywnością energetyczną, ponieważ w płaskim środowisku hali produkcyjnej koła pozwalają na szybsze i oszczędniejsze przemieszczanie się.
Robot wyposażony w 22 czujniki będzie docelowo odpowiedzialny za montaż akumulatorów wysokonapięciowych oraz produkcję komponentów do części zewnętrznych. Pełna faza pilotażowa w Lipsku ma ruszyć latem 2026 roku, po serii zaplanowanych na kwiecień testów integracyjnych.
Strategia iFACTORY i cyfrowe bliźniaki
Humanoidy są jedynie widocznym wierzchołkiem góry lodowej zmian nadchodzących w BMW. Całość opiera się na nowej strategii iFACTORY, której filarami pozostaje cyfryzacja i elastyczność. Koncern stworzył ujednoliconą platformę danych, likwidując tzw. silosy informacyjne, czyli sytuację, w której informacje w firmie są rozproszone w różnych systemach i jednostkach niekomunikujących się między sobą, co tworzy bariery między działami i procesami. Dzięki współpracy z firmą NVIDIA, fabryki posiadają teraz swoje cyfrowe bliźniaki – fotorealistyczne modele 3D, które pozwalają planistom projektować i testować nowe linie produkcyjne w wirtualnej rzeczywistości, zanim powstanie jakikolwiek fizyczny element.
W takiej sytuacji robot staje się inteligentnym agentem, który uczy się nowych zadań nie poprzez kodowanie, a naśladownictwo. Pracownik wyposażony w specjalne rękawice z czujnikami demonstruje maszynie czynność, a ta, dzięki sztucznej inteligencji, natychmiast ją przyswaja.
Gdzie są granice automatyzacji a zaczyna się rola człowieka?
Mimo ogromnego postępu, technologia wciąż ma swoje ograniczenia. Roboty humanoidalne świetnie sprawdzają się w transporcie komponentów czy precyzyjnym pozycjonowaniu elementów blaszanych, jednak nadal nie są w stanie zastąpić człowieka w zadaniach wymagających dużej zręczności w ciasnych przestrzeniach, takich jak montaż wnętrza kabiny.
BMW podkreśla, że głównym celem wdrożenia jest odciążenie pracowników od zadań niebezpiecznych i trudnych w ujęciu ergonomicznym. Jednocześnie trudno ignorować fakt, że automatyzacja staje się istotnym argumentem w walce o konkurencyjność na globalnym rynku, gdzie z robotyzacją eksperymentują już najwięksi gracze, tacy jak Tesla czy Hyundai.
Nowoczesna fabryka staje się miejscem, gdzie brak urlopów, zwolnień lekarskich czy zmęczenia u fizycznych pracowników staje się realnym elementem kalkulacji biznesowej – stawiając przed rynkiem pracy nowe wyzwania społeczne i konieczność przebranżowienia części kadr.
Fot: press.bmwgroup.com